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Fonctions Détaillées
Le logiciel avancé de simulation de moulage par injection de matières plastiques Autodesk® Moldflow® Insight offre des capacités d’analyse et d’optimisation approfondies des pièces en plastique et des moules. Autodesk Moldflow Insight intègre des fonctions de productivité permettant une conception et une simulation sophistiquées et efficaces de pièces en plastique. La prise en charge de la géométrie s’étend des pièces à parois minces aux applications épaisses et massives, et il est possible d’expérimenter des scénaris de simulation avant de valider la conception finale.
- Conception de systèmes d’alimentation
- Technologies de maillage
- Simulation de refroidissement de moule
- Simulation d’écoulement des matières plastiques
- Documentation des résultats, personnalisation et manuels d’apprentissage intégrés
- Process de moulage spécialisés
- Simulation de l’intégrité structurelle
- Simulation d’écoulement des thermodurcissables
- Logiciels de liaison avec la CAO
Conception de systèmes d’alimentation
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- Grâce à ses outils conçus pour modéliser et optimiser pratiquement tous les systèmes de canaux d’alimentation et de configurations de seuils, Autodesk Moldflow Insight offre aux ingénieurs en charge de la conception des outillages les capacités dont ils ont besoin pour améliorer l’aspect de surface, réduire au minimum le gauchissement des pièces et diminuer la durée globale des cycles d’injection.
- Emplacement des seuils—Identifiez automatiquement jusqu’à 10 emplacements de seuils à la fois. Vous pouvez réduire au minimum la pression d’injection et exclure des zones spécifiques de la géométrie lorsque vous déterminez l’emplacement des seuils.
- Équilibrage automatique des canaux—Équilibrez les systèmes de canaux sur les moules multi-empreintes et les moules familles, pour vous assurer que toutes les pièces sont remplies simultanément, réduire les niveaux de contraintes et diminuer le volume de matière dans les canaux d’alimentation.
- Systèmes de type "canaux chauds"—Modélisez les composants d’un système " canaux chauds" et configurez les séquences d’ouverture/fermeture des obturateurs de buses chaudes pour éliminer les lignes de soudure et mieux contrôler la phase de compactage
- Systèmes Dynamic Feed—Simulez le système canaux chauds Dynamic Feed® de Synventive Molding Solutions, qui permet de contrôler indépendamment l’évolution de la pression du fondu dans un maximum de 32 buses d’injection pour le même moule
- Importation/Exportation d’axes—Importez et exportez le filaire du système d’alimentation depuis votre logiciel de CAO dans Autodesk Moldflow Insight, et réduisez ainsi le temps de modélisation et le risque d’erreurs de positionnement des canaux.
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Technologies de maillage
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- Choisissez le type de maillage d’analyse le mieux adapté, en trouvant le juste équilibre entre la précision de l’analyse et la vitesse d’exécution.
- 3D—Des simulations en 3D sur des géométries complexes grâce à une technique de maillage volumique éprouvée, basée sur la théorie des éléments finis. Solution idéale pour les connecteurs électriques, les composants de structure épais et les géométries comportant des variations d’épaisseur extrêmes.
- Technologie Autodesk Moldflow Dual Domain™—Analysez les pièces à parois minces à l’aide de la technologie brevetée Dual Domain. Cette technologie permet aux utilisateurs de travailler directement à partir de modèles CAO 3D, ce qui facilite la mise en place de multiples itérations de conception et l’exécution d’analyses plus approfondies.
- Fibre neutre—Générez des maillages surfaciques 2D avec des propriétés d’épaisseur sur chaque élément pour les pièces à parois minces traditionnelles.
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Simulation de refroidissement de moule
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- Améliorez l’efficacité du système de refroidissement et l’aspect des pièces moulées, réduisez au minimum le gauchissement des pièces et diminuez la durée globale des cycles.
- Modélisation des composants de refroidissement—Analysez l’efficacité de votre système de refroidissement. Modélisez les circuits de refroidissement traditionnels mais aussi les puits à lame, les fontaines, les inserts de moule et les plans de joint pour déterminer leur influence sur la régulation de l’empreinte.
- Simulation du refroidissement—Optimisez les conceptions de vos outillages, la forme et la disposition des circuits de refroidissement pour garantir une régulation homogène des empreintes, réduire les temps de cycle, éliminer le risque de gauchissement des pièces et diminuer les coûts de fabrication.
- Moulage à cycle thermique rapide—Configurez des profils de températures variables en parois d’outillage pour assurer une température de moule plus chaude pendant le remplissage et ainsi obtenir un meilleur aspect de surface. Passez à une température de moule plus froide lors des phases de compactage et de refroidissement pour accélérer le refroidissement de la pièce et réduire le temps de cycle.
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Simulation d’écoulement des matières plastiques
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- Simulez l’écoulement de matières plastiques fondues dans les moules d’injection afin d’optimiser la conception de la pièce et du moule, de réduire les problèmes potentiels de mise en oeuvre et d’améliorer la qualité du moulage.
- Injection des thermoplastiques—Simulez la phase de remplissage pour anticiper l’avancée du front de matière fondue. Vérifiez que les empreintes du moule sont remplies uniformément, évitez les moulages incomplets et réduisez au minimum (ou repositionnez) les lignes de soudure et les emprisonnements d’air.
- Compactage des thermoplastiques—Optimisez le profil de compactage pour contrôler l’amplitude et la répartition des retraits volumiques et réduire au minimum le gauchissement des pièces ainsi que des défauts tels que les retassures.
- Fenêtre de moulage— Évaluez rapidement différents agencements de seuils, différentes épaisseurs de pièce et différentes matières pour déterminer des recommandations pour les paramètres de moulage.et les utiliser dans des analyses de remplissage et de compactage approfondies
- Plan d’expérience—Exécutez une série d’analyses automatisées dont les paramètres process varient, notamment les températures du moule et de la matière, le temps d’injection, la durée et la pression de compactage ou encore l’épaisseur de la pièce. Optimisez ainsi les paramètres de moulage et, par conséquent, la qualité de la pièce moulée.
- Surmoulage d’insert—Exécutez des analyses de surmoulage d’insert pour déterminer leur impact sur l’écoulement de la matière fondue, la vitesse de refroidissement et le gauchissement de la pièce.
- Surmoulage séquentiel en deux injections—Simulez le process de surmoulage séquentiel en deux injections, qui consiste à remplir une pièce, puis à ouvrir le moule et à l’indexer sur une nouvelle position avant de mouler une seconde fois sur la première pièce.
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Documentation des résultats, personnalisation et manuels d’apprentissage intégrés
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- Utilisez les outils de documentation automatique pour préparer des résultats d’analyse et les partager avec les membres de votre équipe.
- Génération de rapports au format HTML—L’assistant de génération de rapports vous permet de créer des rapports Web en vue de partager rapidement et facilement des résultats d’analyse avec vos clients, vos fournisseurs et les membres de votre équipe
- Microsoft® Office Word et PowerPoint®—Exportez facilement des résultats et des images vers ces programmes de Microsoft Office 2007 en vue de les utiliser dans des rapports et des présentations formalisés.
- Autodesk® Moldflow® Communicator—Travaillez en équipe avec d’autres concepteurs et fournisseurs en exportant des résultats d’Autodesk Moldflow Insight vers Autodesk Moldflow Communicator, afin que tous les intervenants puissent facilement consulter, quantifier et comparer les résultats des simulations.
- Outils API—Les outils d’interface de programmation d’application (API) étendent les capacités du logiciel en vous permettant d’automatiser les tâches courantes, de personnaliser l’interface utilisateur, d’assurer un lien avec des applications tierces et de mettre en œuvre des "Best Practices" et des protocoles normalisés dans l’entreprise
- Espaces de travail—Personnalisez l’interface utilisateur et les fonctions de l’application selon les besoins des membres de votre équipe. Configurez des profils pour guider les utilisateurs débutants dans les étapes de mise en oeuvre de l’analyse et leur faciliter l’identification des problèmes courants, ou pour offrir aux utilisateurs plus expérimentés l’avantage de disposer de fonctionnalités supplémentaires et d’une souplesse accrue.
- Système d’aide—Obtenez de l’aide sur la théorie utilisée par les solveurs, l’interprétation de résultats d’analyse et la conception de pièces en plastique et de moules d’injection de meilleure qualité.
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Process de moulage spécialisés
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- Simulez quasiment n’importe quel process de moulage des matières plastiques
- Moulage par injection assistée par le gaz—Déterminez l’emplacement des seuils d’injection et des aiguilles de gaz, le volume de matière plastique à injecter avant injection du gaz pour optimiser la taille et l’emplacement des veines de gaz.
- Moulage par co-injection—Visualisez l’avancée des matières en peau et à cœur dans l’empreinte ainsi que la relation dynamique entre les deux matières pendant le remplissage. Utilisez les résultats de la co-injection pour optimiser les combinaisons de matières tout en maximisant le ratio coût/performance global du produit.
- Moulage par injection-compression—Simulez une injection de polymère et une compression simultanées ou séquentielles. Évaluez en détail les matières candidates, la conception des pièces, la conception des moules et les conditions de process.
- Moulage par injection microcellulaire—Évaluez la faisabilité et les avantages de l’ injection de mousse microcellulaires développé par Trexel, MuCell®,, pour lesquels un fluide supercritique, tel que le dioxyde de carbone ou l’azote, est mélangé au polymère fondu et injecté dans le moule pour produire une mousse microcellulaire.
- Biréfringence—Anticipez les performances optiques d’une pièce moulée par injection en évaluant les changements de l’indice de réfraction résultant de contraintes induites par le process de moulage. Évaluez différentes matières, conditions de process et conceptions de seuils et de canaux pour contrôler la biréfringence dans une pièce.
- Optimisation de process—Choisissez une presse à injecter et exécutez des analyses spécifiques pour cette presse, en tenant compte du temps de réponse de la machine, de la vitesse d’injection maximale et du nombre d’étapes programmables sur l’unité de commande de la presse pour les profils de vitesse et de pression. Uniformisez ainsi les profils de vitesse et de température de du front de matière, de la buse d’injection jusqu’à l’empreinte.
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Simulation de l’intégrité structurelle
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- Évaluez la conception de la pièce et du moule pour contrôler le retrait et le gauchissement et tester l’intégrité structurelle du produit moulé.
- Prévision du gauchissement—Découvrez et isolez les principales causes du gauchissement engendré par les contraintes induites par le process. Identifiez les zones probables de déformation et optimisez la conception de la pièce, le choix de la matière et les paramètres de moulage pour contrôler cette déformation avant même de fabriquer le moule.
- Déplacement/Déformation de noyaux—Réduisez au minimum le mouvement des noyaux dans un moule en déterminant les conditions d’injection idéales : pression d’injection, profil de compactage et emplacement des seuils.
- Prévision du retrait—Respectez les tolérances critiques de la pièce en tenant compte du retrait des pièces moulées selon les paramètres de moulage et les données matière.
- Orientation des fibres—Comprenez et contrôlez l’orientation des fibres dans les matériaux composites pour diminuer les variations de retrait sur la pièce moulée et réduire au minimum ses déformations.
- Autodesk® Moldflow® Structural Alliance—Exportez les propriétés mécaniques entre Autodesk Moldflow Adviser et les logiciels d’analyse structurelle ANSYS® ou ABAQUS® pour tenir compte des effets du process de moulage par injection sur les performances des pièces en composite chargé de fibres lorsqu’elles sont soumises aux contraintes de fonctionnement réel.
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Simulation d’écoulement des thermodurcissables
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- Simulez le moulage par injection des thermodurcissables, les procédés RTM (Resin Transfert Molding)/SRIM (Structural Reaction Injection Molding), le moulage par transfert de résine pour les plastiques renforcés avec des fibres, ou encore le moulage par injection de compounds caoutchoucs.
- Moulage par injection réactif—Prévoyez le remplissage du moule, avec ou sans la présence de préformes renforcées de fibres. Évitez les moulages incomplets dus à la solidification de la résine, mettez en évidence les risques d’emprisonnement d’air et identifiez les lignes de soudure posant problème. Équilibrez les systèmes de canaux, dimensionnez correctement la presse à injecter et évaluez des matières thermodurcissables pour différentes applications.
- Encapsulation de circuits intégrés—Simulez l’encapsulation de puces à semi-conducteur avec des résines réactives qui les protègent contre les environnements hostiles, la dissipation de chaleur et l’interconnectivité des puces électriques.
- Déplacement des fils métalliques et déformation des pattes de puces—Prévoyez la déformation des fils de connexion dans l’empreinte et la déformation des pattes de puces suite aux déséquilibres de pression pendant l’encapsulation des circuits intégrés.
- Encapsulation par underfill—Simulez le processus d’encapsulation sous pression par underfill (encapsulation de puces à protubérances) pour prévoir l’écoulement de la matière dans l’empreinte, entre la puce et le substrat.
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Logiciels de liaison avec la CAO
Découvrez des produits complémentaires qui permettent de convertir des modèles CAO natifs et d’optimiser leur analyse numérique.
· Autodesk® Moldflow® Design Link—Importez et maillez directement des fichiers 3D à partir de Parasolid®, de Pro/ENGINEER® et de CATIA® V5.
Autodesk® Moldflow® CAD Doctor—Vérifiez, corrigez, réparez et simplifiez des modèles volumiques importés depuis des outils de CAO 3D, à des fins d’analyse dans Moldflow Adviser.
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